2026年3月25日, 上海
第十二届汽车先进制造技术峰会于25日至27日在广州顺利举办。作为全球领先的工业自动化解决方案提供商，柯马受邀参会并发表主题演讲，面向1800余位行业专家，分享其在焊装及总装领域的最新实践，系统解析汽车制造关键工艺的智能化升级路径。
柯马亚太焊装和机器人应用业务销售总监朱俊杰在主会场演讲中表示，随着新能源汽车渗透率的攀升，以及平台化架构的加速普及，制造体系正从以往针对单一工艺的优化，转向跨工序协同与系统级性能提升。
基于在汽车自动化领域逾50年的深厚积淀，柯马正将焊装领域成熟的节拍控制、系统集成及高可靠性经验，应用至总装等关键制造环节。在多车型、多变体并行的生产环境下，帮助车企在节拍、成本与柔性之间实现更优平衡。
在具体应用层面，柯马将焊装产线中成熟的节拍管理与系统协同经验引入总装输送及关键装配工艺，使混线生产节拍更加稳定。依托其在焊装与动力总成制造领域的双重技术优势，以及协作机器人等相关技术能力，持续拓展自动化在总装环节的应用边界；并通过高自动化产线的系统设计与工程实施，不断提升自动化的应用深度与运行水平，在降低人工依赖的同时，提高整体生产效率与系统稳定性。
在车身焊装分会场，柯马亚太焊装研发经理陶晓伟围绕“焊装柔性制造”主题，深入解读了白车身制造智能模块化策略——Smart Bodyshop。该方案以模块化设计为核心，面向多车型混线生产需求，构建覆盖输送、定位及总拼等关键工艺的技术体系，并通过多项核心产品实现落地。
其中，新一代总拼系统 Framer 4.0 支持最多6种车型在单一产线混线生产，兼容AGV、往复杆、滑橇、定位台车等多种输送方式，在有限空间内实现高节拍与高精度装配；高速动力滚床通过随行夹具设计优化工艺布局，在典型应用场景下有效缩短生产节拍，同时满足高精度定位需求；积放式托盘输送带 APC 2.0 基于标准化模块设计与多场景适配能力，提升产线布局灵活性与系统协同效率。整体而言，这一策略围绕柔性物流、高速传输、高密度焊接及模块化标准体系，构建面向未来的焊装制造能力。
此外，柯马还展示了覆盖新能源及传统汽车制造的多项自动化解决方案。未来，柯马将继续深耕关键制造环节，以技术创新驱动制造升级，为客户提供更具竞争力的生产力支持。
