柯马为江铃福特高端皮卡提供先进制造解决方案

挑战

2021 年，江铃福特在江西小蓝工厂布局了一条全新生产线，以生产福特的高端中国制造皮卡。不同于普通乘用车，皮卡的生产量通常较小，这意味着生产线需要具备高度的柔性，以适应各种车型和配置的需求。江铃福特决定通过这条新线更好地应对市场对多样化、个性化产品的需求。

在生产过程中，精度是确保质量的关键因素。每一个焊缝和部件都必须经过精确定位，以保证最终产品的结构完整性和安全性。随着市场对高端皮卡需求的持续增长，生产线效率的提升变得尤为重要。这需要不断优化生产流程，并采用先进的自动化技术，在缩短生产周期的同时增加产量，从而满足市场需求。

解决方案

针对这些挑战，柯马团队设计并实施了一条创新的车身装配线，大大提升了高端皮卡生产的柔性和效率。例如，在保留传统焊枪和抓手组合的基础上，创新引入了焊枪和拧紧枪组合，不仅减少了工具更换的频率，还节省了机器人的数量，降低了设备投资和维护成本。此外，柯马设计了可灵活拆卸的夹具上件台，能够快速重新配置以适应不同工件和装配任务，减少换型时间和夹具投资，优化工作流程，提高产品质量。该方案还配备了柯马的 OpenGate 总拼系统，确保几何精度并具备处理多种车型配置的能力，平均切换节拍时间仅为 50 秒。

柯马的白车身焊装解决方案整合了多项前沿技术，显著提高了焊接精度和稳定性。通过台车在线检测技术，每台车标定精度控制在 0.05 毫米以内，确保了整条生产线的可靠性和一致性。同时，涂胶视觉检测技术实时监控涂胶过程，确保出胶量的均匀性和精确性，进一步提升涂胶质量。侧围抓取视觉引导技术使机器人能够精确定位和抓取侧围部件，提高抓取精度和一致性。而精度料车视觉引导技术则确保料车在上件过程中精确地将工件运送到指定位置，定位精度达到 0.1 毫米以内。

为满足高生产效率的需求，主线和地板线均采用高速滚床和台车输送系统，实现工件的高速输送及精确定位。滚床的传输速度高达每分钟 100 米，是传统往复杆输送方式的两倍。随行夹具的配置省去了底板夹具，减少了动作时间，使工件在输送过程中的定位更加精确，有效缩短了生产周期。不仅如此，这一创新的输送方式大幅减少了对人工干预的依赖，降低了人为因素导致的误差和延迟，进一步提升了生产线的整体运行效率。