{"id":56894,"date":"2023-09-11T16:27:07","date_gmt":"2023-09-11T14:27:07","guid":{"rendered":"https:\/\/www.comau.com\/?page_id=56894"},"modified":"2023-10-26T19:01:52","modified_gmt":"2023-10-26T17:01:52","slug":"tecnologia-comau-para-a-producao-dos-fiat-pulse-e-fastback","status":"publish","type":"page","link":"https:\/\/www.comau.com\/pt-br\/about-us\/success-stories\/tecnologia-comau-para-a-producao-dos-fiat-pulse-e-fastback\/","title":{"rendered":"Tecnologia de automa\u00e7\u00e3o avan\u00e7ada da Comau para a produ\u00e7\u00e3o dos SUVs Fiat Pulse e Fiat Fastback"},"content":{"rendered":"\n
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Desenvolvendo tecnologias e processos avan\u00e7ados de produ\u00e7\u00e3o<\/h2>\n\n\n\n
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Com um hist\u00f3rico de sucesso no desenvolvimento de tecnologias avan\u00e7adas e processos de produ\u00e7\u00e3o no setor automotivo, a Comau do Brasil teve um papel importante no desenvolvimento do Fiat Pulse<\/strong>, primeiro SUV da marca feito no Brasil, e o Fiat Fastback<\/strong>, primeiro SUV Coup\u00e9 e um dos principais lan\u00e7amentos da marca para o mercado brasileiro.<\/p>\n\n\n\n

A Comau recebeu o desafio de desenvolver esta\u00e7\u00f5es automatizadas com alta capacidade produtiva nas opera\u00e7\u00f5es Mainline; Bodysides <\/em>e Respot<\/em> para a produ\u00e7\u00e3o dos dois SUVs<\/strong>, que deveriam ser produzidos na mesma linha de montagem. Em resposta a esse desafio, a Comau implementou uma solu\u00e7\u00e3o avan\u00e7ada de montagem de carroceria, como parte de um projeto abrangente de retooling<\/em><\/strong> no Polo Automotivo Stellantis em Betim, Minas Gerais.<\/p>\n\n\n\n

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“Al\u00e9m de enfrentar os desafios relacionados \u00e0 automa\u00e7\u00e3o do projeto, a equipe da Comau foi \u00e1gil ao propor e integrar tecnologias de ponta para atender aos nossos objetivos de qualidade e tempo de ciclo. Este projeto, que \u00e9 parte da nossa estrat\u00e9gia de Ind\u00fastria 4.0, nos trouxe maior agilidade e flexibilidade para fabricar as diferentes vers\u00f5es do Fiat Pulse e Fiat Fastback e outros modelos, nas mesmas linhas de produ\u00e7\u00e3o\u201d.<\/em><\/p>\nGlauber Fullana, Vice-presidente de Manufatura da Stellantis South America<\/cite><\/blockquote>\n<\/div><\/div>\n\n\n\n

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O Desafio<\/h2>\n\n\n\n

O desafio da Stellantis proposto \u00e0 Comau era projetar uma solu\u00e7\u00e3o tecnol\u00f3gica, que permitisse \u00e0 empresa atender os objetivos de produ\u00e7\u00e3o, qualidade e tempos de ciclo, utilizando uma plataforma j\u00e1 existente<\/strong> com flexibilidade suficiente para lidar com as varia\u00e7\u00f5es de tamanho e especifica\u00e7\u00f5es distintas dos dois modelos de SUV.<\/p>\n\n\n\n

A Comau precisaria reequipar e remodelar as principais linhas de produ\u00e7\u00e3o, garantindo uma manufatura eficiente, escal\u00e1vel, econ\u00f4mica<\/strong> e, ao mesmo tempo, lidar com as especificidades de outros modelos de ve\u00edculos que s\u00e3o produzidos na mesma linha. Com seguran\u00e7a e flexibilidade como dois pilares essenciais<\/strong> do projeto, as linhas de montagem tamb\u00e9m deveriam otimizar a efici\u00eancia da automa\u00e7\u00e3o com o m\u00ednimo de interven\u00e7\u00f5es na linha.<\/p>\n\n\n\n

Al\u00e9m de enfrentar as complexidades t\u00e9cnicas do projeto, a equipe da Comau tamb\u00e9m precisou lidar com um per\u00edodo de seis meses de paralisa\u00e7\u00e3o, quando o projeto foi interrompido devido \u00e0 pandemia de COVID-19.<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

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A Solu\u00e7\u00e3o<\/h2>\n\n\n\n

Sustentado por um conjunto de habilidades, resultado de d\u00e9cadas de experi\u00eancia com o cliente<\/strong>, a Comau aproveitou sua presen\u00e7a local e expertise t\u00e9cnica nos diversos campos da Engenharia para atender aos requisitos mais complexos do projeto. O primeiro passo envolveu o trabalho conjunto com a Stellantis para fazer, de forma sustent\u00e1vel, o retooling<\/a><\/em> de 74 esta\u00e7\u00f5es autom\u00e1ticas e 10 esta\u00e7\u00f5es manuais <\/strong>para as opera\u00e7\u00f5es Mainline, Bodysides<\/em> e Respot.<\/em><\/p>\n\n\n\n

Mais especificamente, o time de Engenharia integrou os rob\u00f4s de alta velocidade da Comau com sistemas de vis\u00e3o avan\u00e7ados<\/strong>, aplica\u00e7\u00e3o de adesivo industrial 3D, aplica\u00e7\u00f5es digitais e outros equipamentos na linha de produ\u00e7\u00e3o para criar 3 opera\u00e7\u00f5es principais: o sistema de manufatura Mainline<\/em> (32 esta\u00e7\u00f5es autom\u00e1ticas e 2 esta\u00e7\u00f5es manuais); mais 28 esta\u00e7\u00f5es autom\u00e1ticas e 6 esta\u00e7\u00f5es de alimenta\u00e7\u00e3o manual para a linha Bodysides<\/em>; e a linha de montagem Respot<\/em> (14 esta\u00e7\u00f5es autom\u00e1ticas e 2 esta\u00e7\u00f5es manuais). A solu\u00e7\u00e3o abrangente de manufatura tamb\u00e9m inclui o sistema OpenGate<\/a>, propriet\u00e1rio da Comau, que assegura a precis\u00e3o geom\u00e9trica e garante a flexibilidade necess\u00e1ria para lidar com a produ\u00e7\u00e3o de m\u00faltiplas configura\u00e7\u00f5es, modelos diferentes de ve\u00edculos e um tempo de ciclo agressivo de 52 segundos em m\u00e9dia.<\/p>\n\n\n\n

Para otimizar as etapas dessas linhas complexas, a Comau utilizou recursos de Comissionamento Virtual com simula\u00e7\u00e3o de processos<\/strong>, permitindo ao time testar a performance e funcionalidade das linhas, antes do comissionamento na f\u00e1brica. Ao fazer isso, a equipe foi capaz de antecipar eventuais problemas, tanto no sequenciamento dos rob\u00f4s, como na comunica\u00e7\u00e3o entre rob\u00f4s e PLC. Ao obter uma vis\u00e3o mais abrangente da planta, em um ambiente virtual, os engenheiros da Comau e da Stellantis conseguiram identificar pontos de melhorias, aprimorar o monitoramento dos processos e fazer o melhor uso do legado de equipamentos<\/strong> do Polo Automotivo \u2013 aspectos essenciais para uma maior efici\u00eancia de custos.<\/p>\n\n\n\n

Outro ponto de destaque foi a utiliza\u00e7\u00e3o da tecnologia IO-Link para monitorar os fluxos de alimenta\u00e7\u00e3o de \u00e1gua e ar comprimido, garantindo an\u00e1lises em tempo real e agilidade na detec\u00e7\u00e3o de eventuais problemas<\/strong>. A integra\u00e7\u00e3o dos PLCs para otimizar as atividades de manuten\u00e7\u00e3o e a possibilidade de realizar atividades de backup dos programas de rob\u00f4s via rede corporativa ajudam a proteger a confiabilidade de longo prazo de toda a linha.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n

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Os Resultados<\/h2>\n\n\n\n

Como resultado de um trabalho conjunto entre a Stellantis<\/a> e a Comau, as linhas remodeladas podem produzir as varia\u00e7\u00f5es do SUV Fiat Pulse, e as varia\u00e7\u00f5es do Fiat Fastback, incluindo o nov\u00edssimo Fastback Abarth. Todos compartilhando as mesmas esta\u00e7\u00f5es de montagem<\/strong>, junto com outros modelos da marca.<\/p>\n\n\n\n

Atendendo aos objetivos sustent\u00e1veis de reutilizar o m\u00e1ximo poss\u00edvel das plataformas originais, a Comau adicionou 17 novos rob\u00f4s e 45 novas pin\u00e7as de solda<\/a><\/strong> que, juntas, realizam 1000 pontos de solda na montagem em cada carroceria dos SUVs<\/strong>. A solu\u00e7\u00e3o minimiza o processo de troca de ferramentas e a necessidade de interven\u00e7\u00f5es nas linhas<\/strong>, com um impacto subsequente na sustentabilidade do projeto.<\/p>\n\n\n

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O profundo conhecimento em processos e a integra\u00e7\u00e3o total com o time de Engenharia do cliente levaram a Comau a entregar o projeto com efici\u00eancia e dentro dos prazos estabelecidos<\/strong>. Com o projeto iniciado e os prazos de entrega assinados em outubro de 2019, o time foi for\u00e7ado a paralisar o trabalho por 6 meses, no ponto alto da pandemia. No entanto, como os SUVs Pulse e Fastback seriam produzidos em conjunto com outros modelos da Fiat em linhas compartilhadas, o prazo para a finaliza\u00e7\u00e3o do projeto permaneceu inalterado. Com criatividade, compromisso com o cliente e o uso de Comissionamento Virtual com simula\u00e7\u00e3o de processos, o time da Comau foi capaz de otimizar os prazos de entrega, apesar do per\u00edodo em que o projeto precisou ser paralisado.<\/p>\n\n\n\n

A solu\u00e7\u00e3o inovadora desenvolvida pela Comau do Brasil com suporte de engenharia da Comau Rom\u00eania, re\u00fane tecnologias avan\u00e7adas e sistemas de vis\u00e3o que garantem os altos n\u00edveis de precis\u00e3o<\/strong> requeridos pela Stellantis, tanto na geometria quanto na solda<\/strong>. Al\u00e9m disso, a solu\u00e7\u00e3o oferece ao cliente equipamentos altamente eficientes e a flexibilidade<\/strong> para evoluir da produ\u00e7\u00e3o em lotes para o modo de produ\u00e7\u00e3o aleat\u00f3rio no futuro, de acordo com a necessidade produtiva. Esse projeto confirma o compromisso cont\u00ednuo da Comau em fornecer solu\u00e7\u00f5es avan\u00e7adas para manufatura flex\u00edvel<\/strong> e contribuir para o desenvolvimento de ve\u00edculos de qualidade para a ind\u00fastria automotiva brasileira.”<\/p>\n\n\n\n

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esta\u00e7\u00f5es autom\u00e1ticas em tr\u00eas linhas principais<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

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esta\u00e7\u00f5es manuais<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

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pontos de solda por carroceria<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div><\/div>\n\n\n\n

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