{"id":45223,"date":"2022-05-09T16:11:57","date_gmt":"2022-05-09T14:11:57","guid":{"rendered":"https:\/\/www.comau.com\/?page_id=45223"},"modified":"2023-03-10T23:55:46","modified_gmt":"2023-03-10T22:55:46","slug":"expandindo-de-ponta-a-ponta-a-flexibilidade-de-producao-para-o-suv-commander","status":"publish","type":"page","link":"https:\/\/www.comau.com\/pt-br\/about-us\/success-stories\/expandindo-de-ponta-a-ponta-a-flexibilidade-de-producao-para-o-suv-commander\/","title":{"rendered":"Expandindo, de ponta a ponta, a flexibilidade de produ\u00e7\u00e3o para o SUV Commander"},"content":{"rendered":"\n
\n

Quando a Jeep<\/a> estava preparando a f\u00e1brica para a produ\u00e7\u00e3o do seu novo SUV<\/strong>, em uma das mais modernas plantas de manufatura automotiva, no estado de Pernambuco, as condi\u00e7\u00f5es eram claras e diretas. A Comau seria respons\u00e1vel por expandir, de ponta a ponta, os sistemas de montagem de carroceria (funilaria) para possibilitar \u00e0 montadora produzir seu novo SUV de 7 lugares \u2013 Jeep Commander<\/a> \u2013 em um m\u00e9todo de produ\u00e7\u00e3o flex\u00edvel, completamente alternado com 3 outros modelos j\u00e1 fabricados, garantindo a mesma capacidade produtiva de at\u00e9 48 ve\u00edculos por hora e que ainda poderia ser expandida no futuro. <\/p>\n\n\n\n

Para incrementar o parque industrial, a Comau adicionou 24 novos rob\u00f4s, 24 pin\u00e7as de solda e 4 <\/strong>transportadores aos mais de 620 rob\u00f4s de montagem e solda j\u00e1 instalados no polo automotivo Stellantis, em Goiana. Mais do que isso, as interven\u00e7\u00f5es nas 14 linhas produtivas projetadas pela Comau, combinando opera\u00e7\u00f5es autom\u00e1ticas, semi autom\u00e1ticas e manuais, foram realizadas durante o tempo de inatividade natural da planta para garantir o m\u00ednimo de impacto na produ\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n

<\/p>\n\n\n\n

\n
\"\"<\/figure>\n\n\n\n
\"\"<\/figure>\n<\/figure>\n<\/div><\/div>\n\n\n\n
\n
\n

\u201cDesde o in\u00edcio do projeto, a Comau demonstrou sua compet\u00eancia t\u00e9cnica, expertise em automa\u00e7\u00e3o e comprometimento com o nosso sucesso<\/em>\u201d, explica Mateus Marchioro, Gerente da Planta Jeep. \u201cApesar da paralisa\u00e7\u00e3o da f\u00e1brica por quase 2 meses, causada pela pandemia de COVID-19, a equipe conseguiu concluir todas as fases do projeto antes do previsto. Mais importante ainda, as solu\u00e7\u00f5es propostas demandam menos equipamentos auxiliares e menos processos manuais do que prev\u00edamos inicialmente. Estamos contentes com o desempenho geral das novas linhas.<\/em>“<\/p>\nMateus Marchioro, Gerente da Planta Jeep<\/strong><\/cite><\/blockquote>\n<\/div><\/div>\n\n\n\n

\n
\n

O Desafio<\/h2>\n\n\n\n

A Jeep desafiou a Comau a projetar uma solu\u00e7\u00e3o inovadora que permitiria \u00e0 montadora produzir seu mais novo SUV<\/strong> nas mesmas linhas de fabrica\u00e7\u00e3o que estavam produzindo 3 dos ve\u00edculos mais vendidos no Brasil em 2021, sem sacrificar a produ\u00e7\u00e3o e tampouco os tempos de ciclo.<\/p>\n\n\n\n

Aumentar o n\u00edvel de automatiza\u00e7\u00e3o e melhorar a efici\u00eancia do processo<\/strong> era um desafio adicional, uma vez que as mudan\u00e7as de ferramenta, necess\u00e1rias de um modelo para outro, poderiam gerar inefici\u00eancias se n\u00e3o fossem projetadas cuidadosamente. Por fim, as linhas precisariam ter flexibilidade inerente para permitir que a Jeep introduza novos modelos no futuro.<\/p>\n\n\n\n

O know-how t\u00e9cnico da Comau e a integra\u00e7\u00e3o total com a equipe de engenharia da Jeep<\/strong> garantiram \u00e0 montadora um projeto bem feito e realizado dentro do prazo. Depois de mapear os ciclos de produ\u00e7\u00e3o reais, os engenheiros da Comau trabalharam com recursos de simula\u00e7\u00e3o para obter uma vis\u00e3o mais completa das modifica\u00e7\u00f5es propostas no layout da linha de montagem, antes de qualquer implanta\u00e7\u00e3o. <\/p>\n\n\n\n

O diagn\u00f3stico preciso de onde e como os equipamentos e recursos estavam sendo utilizados, garantiu que todas as modifica\u00e7\u00f5es, independentemente da origem, fossem representadas em um cen\u00e1rio digital<\/strong>. <\/p>\n\n\n\n

Isso permitiu que a equipe otimizasse o comissionamento na planta e reduzisse ao m\u00ednimo o tempo de inatividade relacionado \u00e0 implanta\u00e7\u00e3o. A equipe tamb\u00e9m utilizou o comissionamento virtual com programa\u00e7\u00e3o de simula\u00e7\u00e3o de processos<\/strong> para agilizar a implanta\u00e7\u00e3o das linhas.<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

\n

A Solu\u00e7\u00e3o<\/h2>\n\n\n\n

Para atender as necessidades da Jeep <\/strong>em rela\u00e7\u00e3o a flexibilidade de modelos, os engenheiros da Comau precisavam expandir a capacidade do inovador sistema Butterfly<\/em><\/a>, de 3 modelos para 4 modelos, com a ordem de produ\u00e7\u00e3o aleat\u00f3ria (random mix<\/em>). Seria a primeira vez que o sistema, que \u00e9 projetado em sua ess\u00eancia prevendo espa\u00e7o f\u00edsico para novos equipamentos e rob\u00f4s quando novos modelos s\u00e3o introduzidos, lidaria com 4 modelos de ve\u00edculos diferentes. <\/p>\n\n\n\n

Em um ponto da linha, 14 rob\u00f4s aplicam simultaneamente 100 pontos de solda em 52 segundos<\/strong> para unir as laterais e o chassi em uma opera\u00e7\u00e3o \u00fanica, garantindo uma geometria perfeita \u00e0 carroceria. Em outro momento, 70 rob\u00f4s aplicam adesivo estrutural para oferecer maior rigidez e maior resist\u00eancia \u00e0 infiltra\u00e7\u00e3o de poeira e \u00e1gua. No total, cada ve\u00edculo recebe mais de 3.000 pontos de solda<\/strong> durante o processo de montagem.<\/p>\n\n\n\n

Outras modifica\u00e7\u00f5es na linha incluem o aprimoramento do sistema autom\u00e1tico de soldagem e montagem VersaRoll<\/a>, da Comau. Ao fazer isso, a equipe de engenharia eliminou a necessidade de calibra\u00e7\u00e3o do dispositivo e otimizou o n\u00famero de rob\u00f4s por esta\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n\n\n

Da mesma forma, o Tool Tray Shuttle<\/em>, foi expandido para operar com 4 mesas pela primeira vez e, com isso, melhor se adaptar \u00e0s necessidades espec\u00edficas de montagem do novo SUV.<\/p>\n\n\n\n

Para enfrentar os desafios relacionados \u00e0 pandemia, que inclu\u00edam a impossibilidade de acessar a planta durante o per\u00edodo de fechamento mandat\u00f3rio, a Comau do Brasil adotou uma abordagem fluida de gerenciamento de projetos. A equipe trabalhou remotamente em Smart Working<\/em>, aproveitando projetos de simula\u00e7\u00e3o de c\u00e9lulas e ferramentas de comissionamento virtual antes de passar para um retorno gradual e seguro das atividades na f\u00e1brica. <\/p>\n\n\n\n

A equipe tamb\u00e9m precisou gerenciar atrasos na entrega de componentes e conseguiu fazer isso concentrando-se nas partes do projeto para as quais os suprimentos estavam dispon\u00edveis prontamente. <\/p>\n\n\n\n

Como resultado, a Comau conseguiu se antecipar ao cronograma, implantando o projeto 598 em menos de 24 meses, do in\u00edcio ao fim. Mais importante, isso foi feito sem comprometer o fluxo e os volumes naturais de produ\u00e7\u00e3o da planta Jeep, em Goiana.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n

\n