Considerati i rapidi progressi nella tecnologia ibrida e l’enfasi globale sulle nuove politiche energetiche, le case automobilistiche stanno esplorando attivamente nuove possibilit\u00e0 per veicoli ibridi a basso consumo di carburante e a basse emissioni. La tecnologia DHT (Dedicated Hybrid Transmission, trasmissione ibrida dedicata) \u00e8 un importante fattore abilitante per questo mercato in crescita, poich\u00e9 i veicoli dotati di DHT non vengono influenzati dalla durata della ricarica, garantendo cos\u00ec un’esperienza utente pi\u00f9 affidabile. Questa tecnologia permette inoltre l’utilizzo simultaneo di motori a benzina e di motori elettrici, consentendo una condivisione efficiente della potenza tra loro. Infatti, i veicoli ibridi che utilizzano la tecnologia DHT superano i tradizionali veicoli a benzina in termini di prestazioni, efficienza del carburante e riduzione delle emissioni.<\/p>\n\n\n\n
HYCET, una consociata interamente controllata da Great Wall Motor, svolge un ruolo fondamentale nel campo della tecnologia ibrida, con una forte attenzione ai dispositivi dei sistemi di trasmissione. Per aumentare la capacit\u00e0 produttiva e soddisfare la crescente domanda di mercato per il suo sistema DHT ibrido L.E.M.O.N., il team di ingegneri di HYCET ha incaricato Comau di progettare e sviluppare una soluzione di produzione automatizzata ad alta velocit\u00e0 che garantisse qualit\u00e0 assoluta oltre che efficienza e scalabilit\u00e0.<\/p>\n\n\n\n
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\n\u201cLa tecnologia DHT di HYCET rappresenta un’innovazione all’avanguardia nel settore dei veicoli ibridi e offre prestazioni eccezionali per il sistema DHT di Great Wall Motor. In qualit\u00e0 di nostro partner tecnologico, Comau vanta capacit\u00e0 di progettazione e ingegneria che ne confermano la posizione d\u2019eccellenza in questo campo. Durante tutta la fase di implementazione del progetto, Comau ha rispettato il programma dei lavori nonostante gli impatti ricorrenti della pandemia, garantendo una qualit\u00e0 di produzione costante. Questa stabilit\u00e0 \u00e8 fondamentale per i nostri obiettivi di produzione, consentendoci di soddisfare le richieste del mercato e mantenere un’efficienza produttiva ottimale.”<\/em><\/p>\nWu Hongchao, Vice President di HYCET Technology Co., Ltd<\/cite><\/blockquote>\n<\/div><\/div>\n\n\n\n
\n\nLa sfida<\/h2>\n\n\n\n
All’inizio del 2021, HYCET ha iniziato a cercare un partner affidabile per industrializzare il suo sistema DTH ibrido L.E.M.O.N. e raggiungere la produzione su larga scala. In linea con la sua missione di guidare l’innovazione nei veicoli ibridi e costruire una solida base per supportare Great Wall Motor Group nella sua transizione verso nuove fonti di energia, HYCET ha assegnato il progetto a Comau data la profonda esperienza dell’azienda nel settore dell\u2019automazione e la sua solida storia di innovazione nella mobilit\u00e0 elettrica.<\/p>\n\n\n\n
Comau ha colto la sfida di progettare una linea di assemblaggio automatizzata ad alto volume capace di garantire rigorosi requisiti in fatto di precisione produttiva e qualit\u00e0 del prodotto, in seguito all’elevata integrazione, intelligenza e adattabilit\u00e0 del sistema DHT L.E.M.O.N.<\/p>\n\n\n\n
Anche il design della linea di assemblaggio doveva essere intrinsecamente flessibile e scalabile per adattarsi a cambiamenti e aggiornamenti futuri. Ci\u00f2 significava che Comau avrebbe dovuto soddisfare i requisiti di produzione dei prodotti attuali e prepararsi per aggiornamenti futuri dei prodotti.<\/p>\n\n\n\n
Allo stesso tempo, considerato l’ambiente di mercato altamente competitivo, Comau aveva bisogno di aiutare HYCET a raggiungere i suoi obiettivi strategici in termini di quote di mercato. A tal fine, il team avrebbe dovuto migliorare la linea di produzione per consentire al cliente di aumentare il numero di spedizioni, garantendo al contempo la qualit\u00e0 del prodotto e andando a soddisfare la crescente domanda del sistema DHT L.E.M.O.N.<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n
\nLa soluzione<\/h2>\n\n\n\n
Il progetto di assemblaggio DHT comprende un totale di sei linee di produzione. Comau ha completamente progettato e implementato tutti i componenti necessari, comprese le linee di assemblaggio per i motori elettrici, le linee di assemblaggio per gli ingranaggi e gli alberi motore, le principali linee di assemblaggio e le linee di prova per l\u2019assemblaggio. Il sistema copre anche processi complessi come l’inserimento a caldo, l’innesto e l’unione, la pressatura del gruppo albero e i test di fine linea – EOL (End of Line), che si traducono in un processo di assemblaggio completo, dai singoli componenti a unit\u00e0 completamente funzionali.<\/p>\n\n\n\n
L’applicazione di tecnologie di automazione avanzate aumenta notevolmente l’efficienza produttiva. Ad esempio, la soluzione di Comau utilizza una tecnologia di guida ottica robotizzata nel processo di assemblaggio dell’albero motore per realizzare l’alloggiamento della frizione e operazioni automatiche online, riducendo i tempi di attesa e i tempi di inattivit\u00e0 della linea di produzione, migliorando al contempo l’efficienza del processo. Per garantire che i pezzi soddisfino le specifiche tecniche con angoli precisi, Comau ha adottato una tecnologia di misurazione automatica degli spessori multitesta ed effettua un processo di doppio controllo nella stazione di inserimento del gruppo albero. In questo modo si aumenta l’efficienza produttiva e si riducono al minimo gli errori di montaggio. Inoltre, il processo automatizzato di inserimento dei cinque alberi nell’alloggiamento riduce significativamente la necessit\u00e0 di intervento manuale, migliorando ulteriormente la precisione di assemblaggio e l’efficienza complessiva.<\/p>\n\n\n\n
Infine, Comau ha utilizzato un design complessivo della stazione integrato nel processo per garantire stabilit\u00e0 e qualit\u00e0 nella linea di produzione. Nell’assemblaggio del motore elettrico, ad esempio, l’approccio di progettazione viene applicato al sottogruppo del rotore e alle stazioni di inserimento e accoppiamento dell\u2019alloggiamento del doppio rotore. Questo approccio consente di risparmiare spazio e risorse sulla linea di produzione. In particolare, l’automazione completa della gestione dei componenti dalla linea di sottoassemblaggio del rotore alla linea principale elimina i rischi di movimentazione manuale e garantisce una maggiore precisione e qualit\u00e0 del prodotto. Le servopresse sono ampiamente utilizzate durante tutto il progetto per monitorare i parametri di processo, come la forza e lo spostamento, garantendo il controllo qualit\u00e0 durante l’intero processo di produzione e supportando la successiva tracciabilit\u00e0 dei dati.<\/p>\n\n\n\n
Per migliorare la scalabilit\u00e0 e ridurre i costi di produzione per i futuri aggiornamenti dei prodotti DHT, Comau ha sviluppato stazioni intrinsecamente flessibili che garantiscono una migliore adattabilit\u00e0 ed efficienza dell’intera linea di produzione. In totale, la linea comprende 12 robot<\/a> ed \u00e8 dotata di pinze automatiche e di un cambio utensile automatico per l\u2019assemblaggio, che consentono un rapido adattamento a prodotti e pezzi di diverse dimensioni. Inoltre, \u00e8 in grado di passare senza soluzione di continuit\u00e0 da un tipo di attrezzaggio all’altro durante il processo, semplificando la personalizzazione della linea per soddisfare le diverse esigenze del mercato.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n