{"id":45222,"date":"2022-05-09T16:11:57","date_gmt":"2022-05-09T14:11:57","guid":{"rendered":"https:\/\/www.comau.com\/?page_id=45222"},"modified":"2022-05-10T14:52:12","modified_gmt":"2022-05-10T12:52:12","slug":"una-maggiore-flessibilita-produttiva-dallinizio-alla-fine-per-il-suv-commander","status":"publish","type":"page","link":"https:\/\/www.comau.com\/it\/about-us\/success-stories\/una-maggiore-flessibilita-produttiva-dallinizio-alla-fine-per-il-suv-commander\/","title":{"rendered":"Una maggiore flessibilit\u00e0 produttiva dall’inizio alla fine per il SUV commander"},"content":{"rendered":"\n
\n

Quando Jeep stava allestendo lo stabilimento per produrre il suo nuovo SUV, in uno degli impianti produttivi automobilistici pi\u00f9 moderni nello Stato di Pernambuco, le condizioni erano chiare e dirette. Comau sarebbe stata responsabile dell’ampliamento dei sistemi di assemblaggio della carrozzeria per permettere alla casa automobilistica di produrre il nuovo SUV a 7 posti Jeep Commander tramite un metodo di produzione flessibile, interamente alternato con altri 3 modelli gi\u00e0 in produzione, garantendo la stessa capacit\u00e0 produttiva di 48 veicoli all’ora, eventualmente ampliabile in futuro. Per aumentare il parco industriale, Comau ha aggiunto 24 nuovi robot, 24 pinze di saldatura e 4 nastri trasportatori agli oltre 620 robot di assemblaggio e saldatura gi\u00e0 installati nella fabbrica automobilistica Jeep di Goiana. Inoltre, gli interventi nelle 14 linee di produzione progettate da Comau, che combinavano operazioni automatiche, semi-automatiche e manuali, sono stati eseguiti durante il naturale periodo di inattivit\u00e0 dell’impianto per garantire il minimo impatto sulla produzione.<\/p>\n\n\n\n

\n
\"\"<\/figure>\n\n\n\n
\"\"<\/figure>\n<\/figure>\n<\/div><\/div>\n\n\n\n
\n

“Sin dall’inizio del progetto, Comau ha dimostrato la propria competenza tecnica, esperienza nel campo dell’automazione e impegno verso il nostro successo”, racconta Mateus Marchioro, manager dell’impianto Jeep. “Nonostante il fermo dello stabilimento di almeno 2 mesi dovuto alla pandemia di COVID-19, il team \u00e8 stato in grado di portare a termine tutte le fasi del progetto in anticipo sulla tabella di marcia. Ma soprattutto, le soluzioni proposte richiedevano meno apparecchiature ausiliarie e meno elaborazione manuale rispetto a quanto previsto inizialmente. Siamo soddisfatti del risultato generale delle nuove linee.”<\/p>Mateus Marchioro, manager dell’impianto Jeep<\/strong><\/cite><\/blockquote>\n<\/div><\/div>\n\n\n\n

\n
\n

La sfida<\/h2>\n\n\n\n

La sfida lanciata da Jeep a Comau era quella di progettare una soluzione innovativa che avrebbe permesso alla casa automobilistica di produrre il suo nuovo SUV sulle stesse linee di produzione che gi\u00e0 producevano 3 dei veicoli pi\u00f9 venduti in Brasile, senza sacrificare gli obiettivi di produzione o i tempi di ciclo. Migliorare il livello di automazione e migliorare l’efficienza del processo era un’ulteriore sfida, perch\u00e9 i cambi di strumentazione necessari per passare da un modello all’altro avrebbero generato inefficienze se non studiati attentamente. Infine, le linee avrebbero dovuto avere la flessibilit\u00e0 intrinseca necessaria per permettere a Jeep di introdurre nuovi modelli in futuro.<\/p>\n\n\n\n

Il know-how tecnico di Comau e la completa integrazione con il team di ingegneri Jeep hanno garantito alla casa automobilistica un progetto ben eseguito e completato nei tempi previsti. Dopo aver mappato i cicli di produzione reali, gli ingegneri di Comau hanno lavorato con strumenti di simulazione per ottenere un quadro pi\u00f9 completo delle modifiche proposte al layout della linea di assemblaggio prima di qualsiasi implementazione. La diagnosi precisa di dove e come venivano utilizzate le attrezzature e le risorse ha garantito che tutte le modifiche fossero rappresentate in uno scenario virtuale, indipendentemente dalla loro origine. Questo ha permesso al team di ottimizzare la messa in servizio nell’impianto e di ridurre al minimo i tempi di inattivit\u00e0 legati all’implementazione. Il team si \u00e8 anche avvalso della messa in servizio virtuale per programmare la simulazione dei processi e accelerare l’implementazione delle linee.<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

\n

La soluzione<\/h2>\n\n\n\n

Per soddisfare le esigenze di Jeep per quanto concerneva la flessibilit\u00e0 dei modelli, gli ingegneri di Comau hanno dovuto espandere la capacit\u00e0 dell’innovativo sistema Butterfly da 3 modelli a 4 modelli, con un ordine di produzione casuale. Il sistema, progettato sostanzialmente per pianificare lo spazio fisico delle nuove attrezzature e dei robot quando vengono introdotti nuovi modelli, avrebbe dovuto per la prima volta gestire 4 modelli. In un punto della linea, 14 robot applicano 100 punti di saldatura in 52 secondi per unire contemporaneamente le fiancate e il telaio in un’unica operazione, assicurando una geometria perfetta alla carrozzeria. In un’altra fase, 70 robot applicano l’adesivo strutturale per fornire maggiore rigidit\u00e0 e resistenza alle infiltrazioni di polvere e acqua. In tutto, ogni veicolo riceve pi\u00f9 di 3.000 punti di saldatura durante il processo di assemblaggio.<\/p>\n\n\n\n

Altre modifiche alla linea includono il miglioramento del sistema automatico di saldatura e assemblaggio di Comau, VersaRoll. Cos\u00ec facendo, il team di ingegneri ha eliminato la necessit\u00e0 di calibrare il dispositivo ottimizzando il numero di robot per stazione. Similmente, il Tool Tray Shuttle<\/em> \u00e8 stato ampliato per operare su 4 tavoli per la prima volta e per adattarsi meglio alle specifiche esigenze di assemblaggio del nuovo SUV.<\/p>\n\n\n\n

Per affrontare le sfide legate alla pandemia, che includevano l’impossibilit\u00e0 di accedere all’impianto durante il periodo di chiusura forzata, Comau do Brasil ha adottato un approccio fluido alla gestione del progetto. Il team ha lavorato in smart working<\/em>, sfruttando progetti di simulazione delle celle e strumenti di messa in servizio virtuale prima di passare ad un ritorno graduale e sicuro alle attivit\u00e0 all’interno dello stabilimento. Il team ha anche dovuto gestire i ritardi nella consegna dei componenti ed \u00e8 stato in grado di farlo concentrandosi sulle parti del progetto per le quali le forniture erano disponibili in tempo. Comau \u00e8 cos\u00ec riuscita ad anticipare la tabella di marcia, realizzando il Progetto 598 in meno di 24 mesi dall’inizio alla fine. E soprattutto questo \u00e8 stato realizzato senza compromettere il flusso o i volumi naturali di produzione dell’impianto Jeep di Goiana.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n

\n