{"id":45221,"date":"2022-05-09T16:11:57","date_gmt":"2022-05-09T14:11:57","guid":{"rendered":"https:\/\/www.comau.com\/?page_id=45221"},"modified":"2022-05-10T14:59:26","modified_gmt":"2022-05-10T12:59:26","slug":"renforcement-de-la-flexibilite-de-production-du-debut-a-la-fin-pour-le-suv-commander","status":"publish","type":"page","link":"https:\/\/www.comau.com\/fr\/about-us\/success-stories\/renforcement-de-la-flexibilite-de-production-du-debut-a-la-fin-pour-le-suv-commander\/","title":{"rendered":"Renforcement de la flexibilit\u00e9 de production du d\u00e9but \u00e0 la fin pour le SUV commander"},"content":{"rendered":"\n
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\u00c0 l\u2019\u00e9poque o\u00f9 Jeep se pr\u00e9parait \u00e0 produire son nouveau SUV dans l\u2019une des usines automobiles les plus modernes de l\u2019\u00e9tat br\u00e9silien du Pernambouc, l\u2019entreprise avait des exigences claires et pr\u00e9cises. Comau \u00e9tait charg\u00e9e d\u2019agrandir les syst\u00e8mes d\u2019assemblage de la carrosserie pour permettre au constructeur de produire son nouveau SUV Jeep Commander \u00e0 sept places selon une m\u00e9thode flexible, en alternance avec trois autres mod\u00e8les d\u00e9j\u00e0 fabriqu\u00e9s, tout en garantissant la m\u00eame capacit\u00e9 de production de 48 v\u00e9hicules par heure (capacit\u00e9 susceptible d\u2019\u00eatre augment\u00e9e par la suite). Comau a ajout\u00e9 24 robots, 24 pinces de soudage et quatre tapis convoyeurs \u00e0 plus de 620 robots de montage et de soudage d\u00e9j\u00e0 install\u00e9s dans l\u2019usine Jeep \u00e0 Goiana. En outre, les interventions sur les 14 lignes de production pr\u00e9vues par Comau, associant des op\u00e9rations automatis\u00e9es, semi-automatis\u00e9es et manuelles, ont \u00e9t\u00e9 r\u00e9alis\u00e9es pendant la p\u00e9riode d\u2019inactivit\u00e9 normale de l\u2019usine, afin d\u2019avoir le plus faible impact possible sur la production.<\/p>\n\n\n\n

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\u00ab\u00a0D\u00e8s le d\u00e9but du projet, Comau a fait la preuve de ses comp\u00e9tences techniques, de son expertise en termes d\u2019automatisation et de son engagement envers notre r\u00e9ussite\u00a0\u00bb, indique Mateus Marchioro, g\u00e9rant de l\u2019usine Jeep Brazil. \u00ab\u00a0Malgr\u00e9 l\u2019arr\u00eat de l\u2019usine pendant presque deux mois, \u00e0 cause de la pand\u00e9mie de COVID-19, l\u2019\u00e9quipe est parvenue \u00e0 terminer toutes les phases du projet en avance. Le plus important est que les solutions propos\u00e9es demandent moins de mat\u00e9riel auxiliaire et de proc\u00e9d\u00e9s manuels qu\u2019anticip\u00e9. Nous sommes satisfaits des performances g\u00e9n\u00e9rales des nouvelles lignes.\u00a0\u00bb<\/p>Mateus Marchioro, g\u00e9rant de l\u2019usine Jeep Brazil.<\/strong><\/cite><\/blockquote>\n<\/div><\/div>\n\n\n\n

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D\u00e9fi<\/h2>\n\n\n\n

Jeep a mis Comau au d\u00e9fi de concevoir une solution innovante lui permettant de produire son nouveau SUV sur les lignes qui produisaient d\u00e9j\u00e0 trois des v\u00e9hicules les plus vendus au Br\u00e9sil, sans sacrifier les objectifs de production ou les temps de cycle. L\u2019am\u00e9lioration du niveau d\u2019automatisation et du rendement du processus constituait un d\u00e9fi suppl\u00e9mentaire, car le changement d\u2019outil entre les mod\u00e8les \u00e9tait susceptible d\u2019entra\u00eener un manque d\u2019efficacit\u00e9 s\u2019il n\u2019\u00e9tait pas soigneusement \u00e9tudi\u00e9. Enfin, les lignes de fabrication devaient \u00eatre intrins\u00e8quement flexibles pour permettre \u00e0 Jeep de fabriquer de nouveaux mod\u00e8les \u00e0 l\u2019avenir.<\/p>\n\n\n\n

Le savoir-faire technique de Comau et son int\u00e9gration compl\u00e8te au sein de l\u2019\u00e9quipe d\u2019ing\u00e9nierie de Jeep garantissaient au constructeur la bonne r\u00e9alisation du projet dans les d\u00e9lais pr\u00e9vus. Apr\u00e8s l\u2019\u00e9tablissement des cycles de production r\u00e9els, les ing\u00e9nieurs de Comau ont travaill\u00e9 avec des outils de simulation pour brosser un tableau plus complet des modifications d\u2019implantation de la ligne d\u2019assemblage avant toute mise en \u0153uvre. Le diagnostic pr\u00e9cis de l\u2019utilisation de l\u2019\u00e9quipement et des ressources a abouti \u00e0 un sc\u00e9nario num\u00e9rique repr\u00e9sentant toutes les modifications, ind\u00e9pendamment de leur origine. L\u2019\u00e9quipe a ainsi pu optimiser la mise en service de l\u2019installation et r\u00e9duire le plus possible le temps d\u2019arr\u00eat li\u00e9 \u00e0 la mise en \u0153uvre. L\u2019\u00e9quipe a \u00e9galement recouru \u00e0 la mise en service virtuelle et simul\u00e9 les proc\u00e9d\u00e9s pour acc\u00e9l\u00e9rer la mise en service des lignes.<\/p>\n\n\n\n

high-volume production targets. The joint engineering team also faced unique technical and process challenges, including optimization of the magnetic block insertion and rotor injection activities, in addition to various automation issues related to high-speed loading, assembly and test phases.<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

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Solution<\/h2>\n\n\n\n

Afin de r\u00e9pondre aux besoins de Jeep en termes de flexibilit\u00e9, les ing\u00e9nieurs de Comau ont d\u00fb augmenter la capacit\u00e9 du syst\u00e8me Butterfly<\/em> innovant et la faire passer de trois \u00e0 quatre mod\u00e8les, avec un ordre de production al\u00e9atoire. Pour la premi\u00e8re fois, le syst\u00e8me peut g\u00e9rer quatre mod\u00e8les de v\u00e9hicules diff\u00e9rents. Il pr\u00e9voit de la place pour l\u2019\u00e9quipement et les robots qui devront \u00eatre install\u00e9s lors de la production future de nouveaux mod\u00e8les. En un point de la ligne, 14 robots effectuent simultan\u00e9ment 100 points de soudure en 52 secondes, afin d\u2019assembler les flancs et le ch\u00e2ssis en une seule op\u00e9ration, tout en assurant la g\u00e9om\u00e9trie parfaite de la carrosserie. Ailleurs, 70 robots appliquent un adh\u00e9sif structurel qui accentue la rigidit\u00e9 et la r\u00e9sistance \u00e0 l\u2019infiltration de poussi\u00e8re et d\u2019eau. Au total, chaque v\u00e9hicule re\u00e7oit plus de 3 000 points de soudure pendant le processus d\u2019assemblage.<\/p>\n\n\n\n

Les autres modifications de la ligne sont notamment l\u2019am\u00e9lioration du syst\u00e8me de soudage et d\u2019assemblage automatique, VersaRoll. Le dispositif n\u2019a plus besoin d\u2019\u00eatre \u00e9talonn\u00e9 et le nombre de robots par poste est optimis\u00e9. La navette de desserte d\u2019outils a \u00e9t\u00e9 agrandie pour comporter quatre tables et mieux s\u2019adapter aux besoins particuliers d\u2019assemblage du nouveau SUV.<\/p>\n\n\n\n

Pour relever les d\u00e9fis li\u00e9s \u00e0 la pand\u00e9mie, parmi lesquels l\u2019impossibilit\u00e9 d\u2019acc\u00e9der \u00e0 l\u2019usine pendant le confinement obligatoire, Comau Br\u00e9sil a adopt\u00e9 une d\u00e9marche fluide de gestion de projet. L\u2019\u00e9quipe a travaill\u00e9 \u00e0 distance en \u00ab smart working<\/em> \u00bb et utilis\u00e9 des simulations de cellules et des outils de mise en service virtuelle avant de revenir progressivement \u00e0 des activit\u00e9s sur place, de mani\u00e8re s\u00e9curis\u00e9e. L\u2019\u00e9quipe a \u00e9galement d\u00fb g\u00e9rer les retards de livraison des composants. Elle y est parvenue en se focalisant sur les parties du projet pour lesquelles les fournitures \u00e9taient disponibles en temps opportun. De ce fait, Comau est rest\u00e9e en avance sur le calendrier et a d\u00e9ploy\u00e9 le Projet 598 en moins de 24 mois, du d\u00e9but \u00e0 la fin. La cadence et les volumes naturels de production de l\u2019usine Jeep de Goiana n\u2019ont pas eu \u00e0 en souffrir, un v\u00e9ritable tour de force.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n

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