Angesichts der rasanten Fortschritte in der Hybridtechnologie und der weltweiten Betonung neuer Energiepolitiken erforschen Automobilhersteller aktiv neue M\u00f6glichkeiten f\u00fcr kraftstoffeffiziente und emissionsarme Hybridfahrzeuge. Die DHT-Technologie (Dedicated Hybrid Transmission) ist ein wichtiger Faktor f\u00fcr diesen wachsenden Markt, da mit DHT ausgestattete Fahrzeuge nicht von der Ladedauer beeinflusst werden und somit ein zuverl\u00e4ssigeres Benutzererlebnis gew\u00e4hrleisten. Diese Technologie bietet ebenfalls den gleichzeitigen Einsatz von Benzin- und Elektromotoren, was eine effiziente Leistungsverteilung zwischen ihnen erm\u00f6glicht. In der Tat \u00fcbertreffen Hybridfahrzeuge mit DHT-Technologie herk\u00f6mmliche Benzinfahrzeuge in Bezug auf Leistung, Kraftstoffeffizienz und Emissionsreduzierung.
HYCET, ein hundertprozentiges Tochterunternehmen von Great Wall Motor, spielt eine zentrale Rolle im Bereich der Hybridtechnologie mit einem starken Fokus auf Getriebesysteme. Um die Produktionskapazit\u00e4t zu erh\u00f6hen und der wachsenden Marktnachfrage nach dem L.E.M.O.N. Hybrid-DHT-System gerecht zu werden, hat das Engineering-Team von HYCET Comau mit der Entwicklung einer automatisierten Hochgeschwindigkeits-Fertigungsl\u00f6sung, die neben Effizienz und Skalierbarkeit absolute Qualit\u00e4t gew\u00e4hrleistet, beauftragt.<\/p>\n\n\n\n
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\n\u201eDie DHT-Technologie von HYCET steht f\u00fcr Spitzeninnovationen im Hybridfahrzeugsektor und liefert herausragende Leistung f\u00fcr das DHT-System von Great Wall Motor. Als unser Technologiepartner best\u00e4tigen die Design- und Engineering-F\u00e4higkeiten von Comau ihre au\u00dfergew\u00f6hnliche Position in diesem Bereich. W\u00e4hrend der gesamten Projektimplementierungsphase hat Comau trotz der wiederkehrenden Auswirkungen der Pandemie den Projektzeitplan eingehalten und eine gleichbleibende Fertigungsqualit\u00e4t sichergestellt. Diese Stabilit\u00e4t ist f\u00fcr unsere Produktionsziele von entscheidender Bedeutung, damit wir die Marktanforderungen erf\u00fcllen und eine optimale Fertigungseffizienz aufrechterhalten k\u00f6nnen.\u201c<\/p>\nWu Hongchao, Vizepr\u00e4sident von HYCET Technology Co., Ltd.<\/cite><\/blockquote>\n<\/div><\/div>\n\n\n\n
\n\nDie Herausfoderung<\/h2>\n\n\n\n
Anfang 2021 begann HYCET mit der Suche nach einem zuverl\u00e4ssigen Partner, um die Industrialisierung seines selbst entwickelten L.E.M.O.N. Hybrid-DHT-Systems zu erreichen und eine Produktion in gro\u00dfem Ma\u00dfstab zu erm\u00f6glichen. Im Einklang mit seiner Aufgabe, Innovationen im Bereich der Hybridfahrzeuge voranzutreiben und eine solide Grundlage f\u00fcr die Great Wall Motors Group bei ihrem \u00dcbergang zu neuen Energien zu schaffen, vergab HYCET das Projekt an Comau, da das Automatisierungsunternehmen \u00fcber fundiertes Fachwissen und eine solide Erfolgsbilanz bei Innovationen im Bereich der Elektromobilit\u00e4t verf\u00fcgt.
Comau stand vor der Herausforderung, eine automatisierte Montagelinie f\u00fcr hohe St\u00fcckzahlen zu entwerfen, die strenge Anforderungen an die Fertigungsgenauigkeit und die Produktqualit\u00e4t erf\u00fcllt. Beides ist auf die hohe Integration, Intelligenz und Anpassungsf\u00e4higkeit des L.E.M.O.N. DHT-Systems zur\u00fcckzuf\u00fchren.
Das Design der Montagelinie musste au\u00dferdem flexibel und skalierbar sein, um sich an k\u00fcnftige \u00c4nderungen und Upgrades anpassen zu k\u00f6nnen. Dies bedeutete, dass Comau die Fertigungsanforderungen f\u00fcr die aktuellen Produkte erf\u00fcllen und sich auf k\u00fcnftige Produktverbesserungen vorbereiten musste.
Gleichzeitig musste Comau angesichts des wettbewerbsintensiven Marktumfelds HYCET helfen, seine strategischen Marktanteilsziele zu erreichen. Zu diesem Zweck musste das Team die Produktion steigern, damit der Kunde die Anzahl der Lieferungen erh\u00f6hen und gleichzeitig die Produktqualit\u00e4t sicherstellen und die wachsende Nachfrage nach dem L.E.M.O.N. DHT erf\u00fcllen konnte.<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n\nDie L\u00f6sung<\/h2>\n\n\n\n
Das DHT-Montageprojekt umfasst insgesamt sechs Produktionslinien. Comau hat alle erforderlichen Komponenten, einschlie\u00dflich der E-Motor-Montagelinien, der Getriebe- und Wellenmontagelinien, der Hauptmontagelinien und der Montagetestlinien, vollst\u00e4ndig entwickelt und implementiert. Das System deckt auch kritische Prozesse ab, wie z. B. das Einbringen von W\u00e4rme, das Einsetzen und Verbinden, das Verpressen von Wellenpaketen und die EOL-Pr\u00fcfung (End of Line), was zu einer prozess\u00fcbergreifenden Montage von einzelnen Komponenten bis hin zu voll funktionsf\u00e4higen Einheiten f\u00fchrt.
Der Einsatz fortschrittlicher Automatisierungstechnologien steigert die Produktionseffizienz erheblich. Die L\u00f6sung von Comau nutzt beispielsweise die Bildf\u00fchrungstechnologie von Robotern bei der Wellenmontage, um Kupplungsgeh\u00e4use und automatische Online-Vorg\u00e4nge durchzuf\u00fchren, wodurch Wartezeiten und Stillstandszeiten der Produktionslinie reduziert und die Prozesseffizienz verbessert werden. Um zu gew\u00e4hrleisten, dass die Teile den Spezifikationen mit pr\u00e4zisen Winkeln entsprechen, hat Comau eine automatische Mehrkopf-Messungstechnologie f\u00fcr Passscheiben eingef\u00fchrt und f\u00fchrt an der Station zum Einsetzen des Wellenpakets einen doppelten Kontrollprozess durch. Dadurch wird die Produktionseffizienz gesteigert und das Auftreten von Montagefehlern minimiert. Dar\u00fcber hinaus reduziert der automatisierte Prozess des Einsetzens von f\u00fcnf Wellen in das Geh\u00e4use den Bedarf an manuellen Eingriffen erheblich, wodurch die Montagegenauigkeit und die Gesamteffizienz weiter verbessert werden.
Schlie\u00dflich verwendete Comau ein prozessintegriertes Gesamtstationsdesign, um Stabilit\u00e4t und Qualit\u00e4t in der Produktionslinie zu gew\u00e4hrleisten. In der E-Motor-Montage wird dieser Ansatz beispielsweise auf die Rotor-Unterbaugruppe und die beiden Stationen zum Einsetzen des Rotors und des Geh\u00e4uses angewendet. Dieser Ansatz spart Platz und Ressourcen in der Produktionslinie. Genauer gesagt eliminiert die vollst\u00e4ndige Automatisierung des Komponentenmanagements von der Rotor-Unterbaugruppe bis zur Hauptlinie die Risiken der manuellen Handhabung und gew\u00e4hrleistet eine h\u00f6here Pr\u00e4zision und Produktqualit\u00e4t. Servopressen werden im gesamten Projekt zur \u00dcberwachung von Prozessparametern wie Kraft und Weg eingesetzt, um die Qualit\u00e4tskontrolle w\u00e4hrend des gesamten Produktionsprozesses zu gew\u00e4hrleisten und die R\u00fcckverfolgbarkeit der Daten zu unterst\u00fctzen.
Um die Skalierbarkeit zu verbessern und die Produktionskosten f\u00fcr zuk\u00fcnftige DHT-Produkt-Upgrades zu senken, hat Comau grunds\u00e4tzlich flexible Stationen entwickelt, die eine verbesserte Anpassungsf\u00e4higkeit und Effizienz der gesamten Produktionslinie gew\u00e4hrleisten. Insgesamt umfasst die Linie 12 Roboter<\/a> und ist mit automatischen Greifern und einem automatischen Wechsel der Montagewerkzeuge ausgestattet, was eine schnelle Anpassung an unterschiedliche Produkt- und Werkst\u00fcckgr\u00f6\u00dfen erm\u00f6glicht. Au\u00dferdem kann w\u00e4hrend des Prozesses nahtlos zwischen verschiedenen Arten von Vorrichtungen gewechselt werden, was die Anpassung der Linie an unterschiedliche Marktanforderungen erleichtert.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n