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Le soluzioni digitali di Comau assicurano un’ottimizzazione in tempo reale dell’operatività di fabbrica

Da oltre 45 anni Comau aiuta le aziende di tutto il mondo a creare prodotti migliori, più velocemente e con più efficienza. Ora, quale leader mondiale nel settore dell’automazione industriale avanzata, sta sviluppando un nuovo potente ambiente industriale digitale che rispecchia perfettamente le linee di lavoro, facilitando così l’ottimizzazione di processi complessi e dei possibili scenari di produzione.

Creando un “Digital Twin” dell’ambiente di produzione (sia per le macchine che per le persone), gli operatori possono utilizzare la soluzione virtuale di Comau per capire come migliorare le caratteristiche ergonomiche delle singole operazioni e l’andamento del loro comportamento, identificare i primi segnali di allarme, avviare una manutenzione predittiva e preventiva, ed effettuare proiezioni sulla base di dati digitalizzati correlati alle prestazioni delle unità di lavoro. Inoltre, l’ambiente virtuale è utilizzabile per simulare modifiche della linea, compresa l’introduzione di nuovi prodotti e di nuove esigenze di produzione.

Per presentare concretamente questa soluzione in tempo reale e le tecnologie abilitanti della trasformazione digitale, Comau consente ai visitatori di accedere al virtual twin dello stabilimento automobilistico di Mirafiori, che utilizza applicazioni robotiche e digitalizzate per ottimizzare le proprie performance di produzione (Stand 331 - Hall B5).

Più precisamente, Comau ha digitalizzato la linea di montaggio delle portiere della Maserati Levante. Indossando appositi occhiali per applicazioni di Realtà Virtuale, sviluppati in collaborazione con FlexSim, i visitatori si trovano immersi nella linea di lavoro e possono “muoversi” con essa, monitorando tutti i parametri chiave del processo e quelli delle macchine (per es., attraverso la verifica continua di valori fondamentali, quali vibrazioni, temperatura e altri ancora). Il dashboard digitale può identificare anche le situazioni che potrebbero creare rallentamenti o interruzioni del processo. Quando i visitatori rilevano un potenziale “problema” nella cella di rivettatura, possono stampare il pezzo di ricambio necessario – direttamente in loco – tramite una stampante 3D montata su un robot Comau NJ 60, basato su criteri di generative design. L’applicazione, sviluppata in partnership con Autodesk e Continuous Composites, mostra come le aziende possano produrre su richiesta componenti robusti e leggeri già pronti per la produzione. Nello stabilimento di produzione della Maserati, questo livello di computerizzazione predittiva si traduce in maggiore produttività e costi inferiori.

Un altro esempio concreto della roadmap digitale progettata da Comau - e disponibile nello stand di Automatica - è l’esoscheletro sensorizzato, che mostra ai visitatori come le persone possano entrare a far parte dell’ambiente digitale in campo industriale. Inoltre, i visitatori possono vedere i vantaggi reali dell’uso dell’esoscheletro, durante le attività di produzione, grazie ad un programma di analisi capace di mostrare la differenza tra quando viene indossato o meno, in termini di ergonomia e sforzo muscolare.


Vantaggi
  • Verifica rapida dei parametri di produzione in qualsiasi fase del processo di lavoro
  • Operazioni di manutenzione semplificate, che riducono o eliminano i tempi di inattività 
  • La simulazione virtuale e i test del comportamento della linea offrono produttività superiore, qualità migliore, time-to-market più breve e costi contenuti  
  • Le soluzioni di stampa 3D possono ridurre il tempo di approvvigionamento, consentire correzioni della progettazione e aumentare il margine per il miglioramento delle funzionalità 
  • L’esoscheletro sensorizzato contribuisce a migliorare l’ergonomia sul luogo di lavoro, analizzando movimenti e attività, ed eseguendo confronti tra parametri standard e i risultati delle analisi.
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