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Comaus digitale lösung bringt echtzeitoptimierung in die werkshalle

Comau unterstützt seit mehr als 45 Jahren Unternehmen auf der ganzen Welt, Produkte besser, schneller und effizienter zu produzieren. Nun entwickelt der Weltmarktführer für fortschrittliche Industrieautomatisierungslösungen eine leistungsfähige neue digitale Umgebung, die Fertigungslinien perfekt widerspiegelt und so die Optimierung komplexer Prozesse und Produktionsszenarios erleichtert.

Indem sie einen „digitalen Zwilling“ der Produktionsumgebung (sowohl Maschinen als auch Menschen) erstellen, können Anwender anhand von Comaus virtueller Lösung ermitteln, wie sich die Ergonomie der einzelnen Abläufe und Verhaltensweisen verbessern lässt, Frühwarnsignale erkennen, vorausschauende und vorbeugende Wartungsmaßnahmen durchführen und auf der Grundlage der digitalisierten Leistungsdaten Prognosen erstellen. Darüber hinaus kann man mit Hilfe der virtuellen Umgebung Anlagenmodifizierungen simulieren, einschließlich der Einführung neuer Produkte und Fertigungsanforderungen.

Um seine Echtzeitlösung und entsprechende digitale Transformationstechnologien vorzustellen, gewährt Comau Besuchern den Zutritt zum virtuellen Zwilling des Mirafiori-Automobilwerks in Turin, wo digitalisierte und robotisierte Anwendungen zur Optimierung der Fertigungsleistung eingesetzt werden (Stand 331 – Halle B5).

Genauer gesagt hat Comau die Türmontagelinie des Maserati Levante digitalisiert. Mit Hilfe von VR-Brillen, die in Zusammenarbeit mit FlexSim entwickelt wurden, können die Besucher innerhalb der virtuellen Umgebung in die Fertigungslinie „eintauchen“, sich darin bewegen und dabei Schlüsselprozesse und Maschinenparameter verfolgen (z. B. durch eine kontinuierliche Überprüfung von Einblicken hinsichtlich Vibration, Temperatur usw.). Die digitale Instrumententafel erkennt auch Probleme, die zu Engpässen oder Ausfällen führen könnten. Falls Besucher ein potenzielles „Problem“ an der Nietzelle feststellen, können sie das erforderliche Ersatzteil – direkt vor Ort – mit Hilfe eines 3D-Druckers anfertigen, der an einem auf generativer Gestaltung basierenden Comau NJ 60-Roboter montiert ist. Die in Partnerschaft mit Autodesk und Continuous Composites entwickelte Anwendung zeigt, wie Unternehmen robuste, leichte, werksfertige Teile je nach Bedarf herstellen können. Im Maserati-Werk führt dieser Grad an vorausschauender Intelligenz zu höherer Produktivität und niedrigeren Kosten.

Ein weiteres konkretes Beispiel des von Comau konzipierten Fahrplans, das am Stand auf der Automatica zu sehen sein wird, ist das sensorisierte Exoskelett. Es veranschaulicht den Besuchern, wie der Mensch Teil der digitalen industriellen Umgebung sein kann. Dank einer Analytik, die verdeutlicht, welchen Unterschied es hinsichtlich Ergonomie und Muskelanstrengung ausmacht, das Exoskelett in der Fertigung einzusetzen oder nicht, können Besucher auch die realen Vorteile sehen.


Vorteile
  • Rasche Überprüfung von Produktionsparametern in jeder Phase des Fertigungsprozesses
  • Rationalisierung von Instandhaltungsmaßnahmen und dadurch Verkürzung oder Beseitigung von Stillstandzeiten
  • Höhere Produktivität, bessere Qualität sowie kürzere Markteinführungszeiten und geringere Kosten dank virtueller Simulation und Überprüfung des Fertigungslinienverhaltens  
  • 3D-Drucklösungen können die Beschaffungszeiten verkürzen, gestatten Konstruktionsanpassungen und erhöhen das Potenzial für Funktionalitätsverbesserungen 
  • Das sensorisierte Exoskelett trägt zur Verbesserung der Ergonomie am Arbeitsplatz bei, indem Bewegungsabläufe und Tätigkeiten analysiert und mit Analytiken und Parametern abgeglichen werden
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